Productivity Improvement Article No.4 : การขจัดความสูญเปล่าในกระบวนการด้วยแนวคิดลีน (Lean Thinking)

แนวคิดลีน (Lean Thinking) ถูกนำมาใช้มากขึ้นกับธุรกิจในปัจจุบัน ทั้งภาคอุตสาหกรรมการผลิตและภาคบริการ ลีน (Lean) แปลตามตัวศัพท์ว่า ผอม เพรียว บาง จึงมีวัตถุประสงค์การนำมาใช้เพื่อให้ภาคธุรกิจปรับตัว สามารถสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันมากขึ้น เปรียบเสมือนนักกีฬาต้องมีความกระฉับกระเฉง ว่องไว เมื่อลงแข่งขันกับคู่แข่งในสนาม
Lean Thinking เป็นการเพิ่มคุณค่าให้กับสินค้าและบริการในมุมมองของลูกค้า โดยการมุ่งเน้นการขจัดความสูญเปล่าในกระบวนการ (Waste in Process) ซึ่งการขจัดความสูญเปล่าในกระบวนการจะส่งผลให้ต้นทุน (Cost) ขององค์กรลดลง และนำไปสู่การปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐาน (Standardized Work) เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพและความสามารถในการแข่งขันขององค์กรให้สูงขึ้น
ความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Wastes in Process)

  1. การผลิตที่มากเกินไป (Overproduction)
  2. สินค้าคงคลัง (Inventory)
  3. การรอคอย (Waiting)
  4. การเคลื่อนไหว (Motion)
  5. การขนย้าย (Transportation)
  6. ผลผลิตที่บกพร่อง (Defects, Mistakes)
  7. กระบวนการทำงานซ้ำซ้อน (Over Processing)

(เครดิตรูปภาพ - https://www.linkedin.com/)

1. การผลิตมากเกินไป (Overproduction) หมายถึง การผลิตสินค้าเกินความต้องการในการใช้งาน หรือผลิตไว้ล่วงหน้านานเกินไป หรือผลิตก่อนที่จะมีคำสั่งซื้อจากลูกค้า

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • เสียเวลา ทรัพยากร และแรงงานโดยไม่จำเป็น และเกินความจำเป็น
  • เกิดการสะสมของพัสดุคงคลังเพิ่มขึ้น
  • เสียพื้นที่ในการจัดเก็บงานระหว่างรอทำ (Work In Process – WIP)
  • เสียพื้นที่ในการเก็บสินค้าในคลังสินค้า
  • การขนย้ายวัตถุดิบต่าง ๆ มีมากเกินความจำเป็น
  • เกิดต้นทุนเสียโอกาส (Opportunity Cost) และต้นทุมจม (Sunk Cost)
  • เกิดค่าเสื่อมาราคาทางกายภาพ (Physical Depreciation)
  • มีแนวโน้มที่ของเสียอาจไม่ได้รับการแก้ไขในทันที เนื่องจากการผลิตที่ต่อเนื่องด้วยเหตุผลของการให้เกิดต้นทุนต่อหน่วยที่ต่ำที่สุด

2. สินค้าคงคลัง (Inventory) หมายถึง การเก็บสินค้า (Finish Goods) มากเกินไป การเก็บวัตถุดิบสำหรับการผลิตมากเกินไป อาจมาจากการสั่งซื้อคราวละมาก ๆ เพื่อได้ส่วนลด หรืองานระหว่างรอทำ (Work In Process – WIP) ที่มีมากเกินไป

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • เกิดต้นทุนที่เพิ่มมากขึ้นกับผลิตภัณฑ์
  • เพิ่มเนื้อที่ในการจัดเก็บพัสดุคงคลังมากขึ้น
  • เสียดอกเบี้ยจากต้นทุนจม (Sunk Cost)
  • งานเอกสารมากขึ้น และต้องใช้บุคลากรเพิ่มขึ้นในการจัดการต่าง ๆ
  • เกิดค่าเสื่อมาราคาทางกายภาพ (Physical Depreciation)
  • อาจเกิดค่าเสื่อมราคาจากอุบัติได้

3. การรอคอย (Waiting) หมายถึง คน เครื่องจักรต้องหยุดการทำงาน อาจมีสาเหตุมาจากการรอวัตถุดิบ การวางแผนการผลิตไม่สมดุล หรือเครื่องจักรขัดข้อง

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • เกิดต้นทุนที่สูญเปล่าของเครื่องจักร แรงงาน และค่าดำเนินการต่าง ๆ
  • เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส (Opportunity Cost) และต้นทุมจม (Sunk Cost)
  • การผลิตล่าช้าและปัญหาการส่งมอบไม่ตรงกำหนดเวลา
  • งานที่เกี่ยวข้องในส่วนอื่น ๆ หยุดชะงักไปด้วย
  • ขวัญและกำลังใจของพนักงานปฏิบัติการ
  • ส่งผลต่อการปรับตั้งเครื่องจักรและประสิทธิภาพของเครื่องจักรอาจลดลง

4. การเคลื่อนไหว (Motion) หมายถึง การปฏิบัติงานของพนักงานอยู่ในภาวะไม่สมดุลของร่างกาย ไม่ถูกต้องตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomics) ส่งผลให้ร่างกายเมื่อยล้า และความล่าช้าในการปฏิบัติงาน

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • เกิดปัญหาการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น เช่น การจัดวางอุปกรณ์และการวางผังโรงงาน (Plant Layout) ที่ไม่เหมาะสม, ขาดการทำกิจกรรม 5 ส และการควบคุมด้วยระบบประสาทสัมผัส (Visual Control) หรือขาดมาตรฐานการปฏิบัติงาน (Work Instruction) ที่ถูกต้อง
  • เกิดปัญหาจากการเคลื่อนไหวที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่ม อันเกิดจากการเหตุข้างต้นและขาดการทำกิจกรรมปรับปรุงงานไคเซ็น
  • เกิดปัญหาการเคลื่อนไหวไม่ถูกหลักการยศาสตร์ (Ergonomics) ทำให้เกิดความล้าและความเครียด

5. การขนย้าย (Transportation) หมายถึง การขนส่ง หรือการเคลื่อนที่ของคน วัสดุ ชิ้นงาน ที่มากเกินไป โดยปกติแล้วการขนย้ายเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม (Non – Value Added Work)

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • สูญเสียเวลาในการผลิต
  • ต้นทุนในการขนย้ายเพิ่มขึ้นได้แก่ ค่าเชื้อเพลิง, แรงงาน, อุปกรณ์ขนย้าย และค่าบำรุงรักษา
  • ขาดการทำกิจกรรม 5ส และการปรับปรุงงานด้วยไคเซ็น
  • บ่งบอกถึงการวางผังเครื่องจักรหรือกระบวนการผลิตไม่มีประสิทธิภาพ

6. ผลผลิตที่บกพร่อง (Defects, Mistakes) หมายถึง ผลิตภัณฑ์ที่ถูกผลิตขึ้นโดยมีปัญหาด้านคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • ความล่าช้าในการส่งมอบ
  • เสียเวลา แรงงาน และทรัพยากรในการแก้ไขของเสีย
  • ผลผลิตโดยรวมลดลงเนื่องจากการใช้แรงงานบางส่วนในการแก้ไขของเสีย
  • บ่งบอกถึงกระบวนการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพ และขาดระบบป้องกันความผิดพลาดที่ดี (Poke Yoke)
  • เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส (Opportunity Cost) และต้นทุมจม (Sunk Cost)
  • มีแนวโน้มถึงวัตถุดิบที่เข้าสู่กระบวนการผลิตไม่ได้คุณภาพ
  • พนักงานอาจไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานการปฏิบัติงาน (Work Instruction)

7. กระบวนการทำงานซ้ำซ้อน (Over Processing) หมายถึง กระบวนการทำงานที่มีมากเกินความจำเป็น ซึ่งส่วนเกินที่มากขึ้นไม่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ให้สูงขึ้น

ผลเสียที่เกิดขึ้น

  • มีการตรวจสอบมากเกินไป อาจเกิดจากการมีกระบวนการควบคุมคุณภาพแบบแยกย่อยในทุกขั้นตอนของการผลิต ซึ่งบางกระบวนการสามารถยุบรวมเป็นงานเดียวกันได้
  • กระบวนการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพมากพอทำให้มีการทำงานเพิ่มขึ้น
  • การจัดลำดับการทำงานไม่เหมาะสม ทำให้การทำงานซ้ำซ้อนเกิดขึ้นได้
  • พื้นที่สำหรับการปฏิบัติงานอาจต้องใช้เพิ่มขึ้น
  • เครื่องจักร แรงงาน ทรัพยากรต่าง ๆ ถูกใช้โดยเกินความจำเป็น
  • กระบวนการทำงานที่ซ้ำซ้อนอาจส่งผลให้เกิดการกระจุกตัวของกระบวนการผลิตแบบคอขวด (Bottleneck)
  • มาตรฐานการปฏิบัติงานต้องได้รับการตรวจสอบและแก้ไขมาตรฐาน (Check & Act)

แนวคิดลีนมุ่งเน้นการค้นหาและกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการ ความสูญเปล่า 7 ประการ จึงเป็นกรอบความคิดในการลดต้นทุน และเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการ

“เรียนรู้ง่ายๆ และได้ผลสไตล์บานาน่า เทรนนิ่ง”

Tel. 099-192-2552, ID Line: 0991922552

(http://www.thanayut.com/lean.html)

Home | Courses | VDO Clip | About me | Contact | Self Development